Gestión de Stocks: Objetivos y Estrategias

La gestión de stocks es fundamental para la eficiencia operativa de cualquier empresa. Sus principales objetivos son:

  • ¿Cuándo producir/pedir? Determinar el momento adecuado para lanzar órdenes de producción o compra.
  • ¿Cuánto producir/pedir? Establecer la cantidad óptima de pedido para minimizar los costos totales.

Sistemas de Reaprovisionamiento de Inventario

Existen diversas metodologías para el reaprovisionamiento de existencias, cada una con sus propias características:

  • Revisión Continua: Cantidad fija, tiempo variable.
  • Revisión Periódica: Cantidad variable, tiempo fijo.
  • Revisión Perfecta: Tanto cantidad como tiempo varían.
  • Cantidad Fija y Período Fijo: Pedido fijo en tiempo fijo.

Modelos de Reposición de Existencias (Deterministas)

Los modelos deterministas gestionan el stock con demanda cierta, mientras que los modelos estocásticos lo hacen con demanda probabilística.

Sistema de Revisión Continua (por Cantidad)

Se revisa constantemente el stock. Cuando este llega al Punto de Pedido (PP), se realiza una nueva orden. Este sistema ofrece un mejor control y servicio al cliente.

Sistema de Revisión Periódica (por Tiempo)

Las órdenes de pedido se realizan a intervalos fijos (Tiempos de Revisión de Existencias – TR), sin importar la cantidad de stock en el almacén. Su principal ventaja es la simplicidad en la gestión, aunque conlleva un riesgo de desabastecimiento.

Punto de Pedido (PP)

El Punto de Pedido es el momento exacto para lanzar una orden de pedido, con el fin de evitar roturas de stock y garantizar el suministro continuo a los clientes de la empresa.

Sistemas de Reaprovisionamiento de Cantidad Fija – Período Variable

En estos sistemas, los pedidos son de cantidades fijas, pero el tiempo de reaprovisionamiento varía según las necesidades del inventario.

Sistemas Reactivos

Realizan pedidos al alcanzar un nivel de stock específico, el punto de pedido.

Sistema de Punto de Pedido Estándar

Es un sistema de revisión continua donde el pedido se lanza cuando el stock llega al punto de pedido.

  • ¿Cuándo realizar un pedido? El tiempo es variable y depende del ritmo de ventas. A mayor volumen de ventas, mayor frecuencia de pedidos.
  • ¿Cuánto hay que solicitar en cada pedido? La cantidad solicitada es la misma (Volumen Óptimo de Pedido – VOP, también conocido como LEA o LEC), utilizada para minimizar los costos totales de gestión de stocks.

Cálculo del Volumen Óptimo de Pedido (VOP)

El VOP se calcula para minimizar los costos totales de gestión de stocks, aplicando el modelo de Harris-Wilson. Las hipótesis que deben cumplirse para su aplicación son:

  • Demanda constante y conocida.
  • Horizonte temporal ilimitado.
  • Plazo de entrega constante (Pe).
  • Stock de seguridad.
  • Precio de adquisición constante.
  • Entrada instantánea del lote.
  • Costo de emisión de pedido constante.
  • Costo de almacenamiento constante.

Cálculo del Punto de Pedido (PP)

El Punto de Pedido (PP) indica el momento preciso para realizar un pedido y así evitar quedarse sin stock.

Sistemas Específicos de Punto de Pedido

  • Sistema “Uno por Uno”

    El punto de pedido se activa con la salida de una unidad, y la cantidad a pedir es una unidad. Se utiliza en sectores como farmacias o con productos de alto costo.

  • Sistema del “Doble Contenedor”

    El reaprovisionamiento ocurre cuando dos contenedores están vacíos, y cada contenedor cubre la demanda durante el plazo de entrega. La cantidad a pedir es un contenedor.

  • Sistema “de Nivel Físico”

    Se utiliza en establecimientos comerciales y en mantenimiento. El punto de pedido se marca con una señal física visible, como una marca en un estante o una señal en un bidón. La cantidad a pedir se determina según esta señal física.

  • Sistema “Kanban”

    Basado en señales de alerta y alarma, desarrollado por Toyota. Cada ficha Kanban indica el lote mínimo a fabricar, y coincide con el tamaño del contenedor.

Sistemas Anticipativos: Planificación de Materiales

Estos sistemas anticipan las necesidades de materiales basándose en una planificación detallada.

Técnica MRP I (Material Requirement Planning)

El MRP I es un sistema de planificación de producción que anticipa las necesidades de materiales. Gestiona tanto el producto final (demanda independiente) como los componentes necesarios para fabricarlo (demanda dependiente).

Componentes Clave del MRP I

  • Plan Maestro de Producción (PMP)

    Define qué productos se van a fabricar y cuándo, estableciendo las necesidades de cantidad y tiempo del producto final y los materiales.

  • Lista de Materiales (BOM)

    Detalla los componentes necesarios para fabricar el producto final.

  • Registro de Inventario

    Controla las existencias de materiales disponibles en el almacén, tanto del producto terminado como de los componentes.

Resultados del MRP I

El MRP I genera los siguientes resultados:

  • Plan de Producción: Especifica las cantidades a fabricar del producto final en cada período.
  • Plan de Aprovisionamiento: Detalla las órdenes de compra a realizar a proveedores y cuándo.
  • Informes de Excepción: Recoge incidencias en la planificación, como retrasos en las órdenes de fabricación.

Sistema de Reaprovisionamiento de Cantidad Variable – Período Fijo

Este sistema revisa los stocks periódicamente y realiza un pedido para alcanzar un nivel objetivo o máximo.

Factores que Influyen en el Nivel Objetivo

  • Stock de Seguridad (SS): A mayor SS, mayor nivel objetivo.
  • Demanda (Dm): Mayor demanda, mayor nivel objetivo.
  • Plazos de Entrega (Pe): Plazos largos requieren mayor nivel objetivo.
  • Tiempo de Revisión (TR): Afecta la frecuencia de pedidos y el stock disponible.

Control Económico en la Gestión de Stocks

El control económico busca lograr un equilibrio entre lo planificado y lo realizado en la gestión de stocks, asegurando la correcta utilización de los recursos.

Principales Indicadores de Control Económico

  • Índice de Rotación de Stocks: Mide la renovación de stocks y su impacto en la liquidez.
  • Período Medio de Maduración: Indica la capacidad de la empresa para generar recursos líquidos.
  • Índice de Cobertura: Relacionado con la liquidez de la empresa.
  • Ratios de Control Económico: Evalúan la situación de una organización en relación con los objetivos establecidos.

Índice de Rotación (R)

Mide cuántas veces se renuevan las existencias durante un período determinado. Se calcula dividiendo las salidas totales del período entre el stock medio del período.

Control de Incidencias

Implica soluciones como renegociar plazos, cambiar proveedores, mejorar la formación o usar software especializado. Las incidencias se priorizan según su impacto, urgencia y los recursos necesarios.

Costo de Rotura de Stock

Es el gasto incurrido por la falta de stock. Incluye tanto la demanda diferida (cliente aplaza la compra) como la demanda perdida (cliente se va a la competencia).

Asignación de Stocks en una Red Logística

Las decisiones estratégicas en la asignación de stocks entre almacenes de una red logística incluyen el número, tamaño, ubicación y distribución de las existencias.

Sistemas de Información y Comunicación en la Cadena de Suministro

Los sistemas informáticos mejoran la toma de decisiones, optimizan recursos y fortalecen las relaciones con clientes y proveedores.

Principales Sistemas de Información Empresarial

  • ERP (Enterprise Resource Planning): Integra la gestión empresarial con una base de datos única.
  • EDI (Electronic Data Interchange): Automatiza el intercambio de documentos comerciales.
  • VMI (Vendor Managed Inventory) y CRP (Continuous Replenishment Program): El proveedor gestiona el stock y los pedidos del cliente.
  • WMS (Warehouse Management System): Controla el stock en el almacén.
  • MRP I/II (Material/Manufacturing Resource Planning): Planifica la producción y los recursos.
  • CRM (Customer Relationship Management): Mejora la gestión y fidelización de clientes.

El Ciclo del Pedido del Cliente

Abarca desde la emisión de la orden de compra hasta la entrega del producto o servicio.

Fases del Ciclo del Pedido

  • Emisión del Pedido: El cliente realiza el pedido.
  • Recepción del Pedido: La empresa verifica los datos y la viabilidad.
  • Análisis del Cliente: Se evalúa la solvencia y fiabilidad del cliente.
  • Registro del Pedido: Se ingresa en el sistema.
  • Reserva del Producto: Se aparta el stock necesario.
  • Producción (si aplica): Se fabrica si no hay stock disponible.
  • Entrega del Pedido: Se envía al cliente tras la fabricación.
  • Cierre del Pedido: Se factura y concluye, salvo devoluciones o reclamaciones.