Soldadura

Soldadura: -Fuerte y blando, -Por fusión, En fase sólida. Soldar es reunir las partes integrantes de una construcción, asegurando la continuidad (homogeneidad en propiedades) de la materia entre estas partes. Ventajas: -ligereza, -suavidad trans.esfuerzos, -estanqueidad, -resistencia a corrosión, -comportamiento en caliente, -amplio diseño, -fácil ejecución. Limitaciones: -Dificultad medir grado de consecución, -propagación de grietas. Soldaduras según material aporte: –Autógenas: sin metal de aporte, –Con metal de aporte: -Homogéneas: a=b, -Heterogéneas: -a diferente b. Soldaduras según posición relativa de piezas: – Uniones a tope, -Uniones en ángulo inferior o filete, -Uniones en ángulo exterior, -unión a solape, -unión en botón o en ojal. Preparación de bordes: resulta difícil conseguir una penetración completa desde una cara. Soluciones: -separar bordes, separar bordes y soporte de respaldo, soldar por las dos caras, preparar bordes para abrirse paso hasta el fondo. Soldeo por fusión: por fusión localizada de las piezas a unir y del metal de aportación, si se utiliza se obtiene un baño de fusión que, al enfriar reconstruye la estructura sólida sobre la base no fundida. Baño de fusión muy reactivo, necesario protegerlo para evitar contaminación. Soldeo sin fusión: por aplicación de un metal de aporte fundido que sirva de puente entre las piezas a unir, sin que estas lleguen a fundirse (permanecen en estado sólido). El metal de aporte es de menor temperatura de fusión y con buena capacidad de mojado, establece puente entre las piezas. Soldeo en fase sólida(en frío): por deformación de las piezas a unir hasta eliminar las distancias que imponen las rugosidades superficiales, puede facilitarse por aplicación de calor. Piezas permanecen en estado sólido, la deformación suele conseguirse por presión. Para soldar es necesario: -Aportar energía, para calentar, para fundir, para deformar. – Mantener limpia la zona de unión. – Eventualmente aportar material.

Soldadura oxiacetilénica

Soldadura oxiacetilénica: -Energía–>llama oxiacetilénica, -Protección—> -los gases de la propia llama, – solo en la zona reductora, – su acción es más preventiva que curativa. -Aportación–> -varilla, -sin aporte. Llama oxiacetilénica: para consumos iguales de oxígeno y acetileno se obtiene la llama normal. Zonas:(izq, der): -Boquilla, -Mezcla de gases combustión (C2H2+O2). -Dardo (C2H2+O2), -Combustión estacionaria (C2H2+O2–>2CO+H2+Q), -Zona reductora (CO+H2), -Combustión secundaria (CO+1/2O2–>CO2+Q)(H2+1/2O2–>H2O+Q). Característica del proceso: – Densidad de potencia reducida, -No localiza el calor, -Independencia entre calor y aportación(flexibilidad), -Velocidad de depósito reducida, – Pequeño poder de penetración, -Todo tipo de uniones y posiciones, – Espesores finos, -Salvo en aceros al carbono, precisa el empleo de desoxidantes.

Soldadura arco manual electrodo revestido(S.M.A.W)

Proceso manual en el que la fuente calórica es un arco eléctrico que se establece entre un electrodo metálico recubierto y la pieza a soldar. -Tipo opera–> manual, -Equipo–> generador, transformador, rectificador, convertidor, -Consumibles–> electrodos de 1 a 6 mm de diámetro, con distintos tipos de revestimiento. Características: -Tasa depósito–>baja, -espesores–>>2mm, – Posiciones–> todas (depende revestimiento), -Tipo juntas–>todas, -Dilución–>10 al 30%, – Corriente–> 75 a 300A. Dilución=(metal/total metal fundido)*100

Proceso aplicación universal, aplicable a mayoría de metales y aleaciones en estructuras, calderería, tuberías. Ventajas: – versatilidad, -bajo costo, -operatividad en posiciones de difícil acceso. Limitaciones: -lento, baja tasa de deposición y limpieza de escoria, -requiere bastante habilidad. Seguridad: radiaciones peligrosas, gases tóxicos, riesgo eléctrico. Electrodos: Determinan las propiedades mecánicas de la junta, afectan a la facilidad operatoria, influyen sobre el rendimiento y costo.

Misiones revestimiento

– Proporciona gases de protección (O2,N2,H2), – Desoxidantes: Mn, Si,Ti,Al, Zr. -Formadores de escoria: Ca,K,Na,Si. -Elementos ionizantes: Na,K, estabilizan el arco, trabajar con AC. Aleantes: Cr,Ni,Mo,Mn,V. Polvo de hierro, aumenta rendimiento. Nomenclatura electrodo: E(a) XX(b) X(c) X(d)—> a)Prefijo E , acero dulce. b) Resistencia a la tracción mínima del depósito (lbs/pulg2). c) Posición de soldar(1–>todas, 2–>plana horizontal). d) tipo de revestimiento, corriente eléctrica y polaridad según tabla. Soldadura bajo gas protector con electrodo no consumible (T.I.G, P.A.W, APS): Se trata de un proceso de soldadura por arco, con electrodo infusible y protección gaseosa. -Fuente de calor: arco eléctrico se establece entre un electrodo de tungsteno(wolframio) y las piezas a soldar, el electrodo tiene punto de fusión elevado(3400c) no debe llegar a fundirse. – Aporte de material mediante una varilla que se aplica independientemente, puede ser sin material de aporte. -Protección se consigue mediante un gas inerte que se aplica sobre la zona de soldeo a través de una boquilla que rodea el electrodo comúnmente (argon). Puede automatizarse. Características: -Independencia entre aportación de calor y metal–>facilita el baño de fusión, exige gran habilidad. -Calidad y limpieza más que velocidad de deposición. -Manual o automático. -No interviene desoxidantes ni escorias. -Arco muy estable. Limitaciones: -Al utilizar gas como protección no puede aplicarse en situaciones en las que corrientes de aire u otras circunstancias similares puedan comprometer la eficacia de la protección. -Exige soldadores altamente calificados.- No ofrece gran velocidad de deposición, no conviene utilizar cuando son grandes volúmenes.- A igualdad de intensidad, aumenta cantidad de radiación emitida. Aplicaciones típicas: -Uniones en todas posiciones, todo tipo de metales, espesores finos o medios (más calidad que productividad). -Uniones en tuberías de pequeño diámetro y espesor (cualquier material).- Realización de la costura longitudinal en fabricación de tubos soldados de pequeño diámetro y espesor. – Unión de tubos a placa. -Construcción de las paredes de agua (calderas térmicas). -Cordones de penetración en tuberías (buena penetración soldando una sola cara). Espesores fuertes–>electrodo revestido, MIG O MAG, hilotubu.

Soldadura semiautomática (MIG, MAG): -Calor–>arco entre piezas a soldar y el hilo electrodo. -Protección–>gas inerte activo. -Aporte–> hilo continuo alimentado automáticamente. Proceso de gran productividad. MAG–>gas protector CO2, MIG–>gas protector argón o mezclas de este. Se trata de un proceso de soldeo por arco eléctrico en el cual el metal de aportación es un hilo que se desenrolla de forma continua, actuando como un electrodo. Hilo tubular, parte metálica en el exterior y revestimiento interior. -El arco salta entre la pieza a soldar y el hilo en una atmósfera gaseosa protegida. – El gas de protección influye marcadamente sobre las características físicas del arco y sobre los procesos metalúrgicos. – Arco corto (cortocircuito) y arco spray (gotas finas). Aplicaciones: soldadura de tuberías y partes internas de recipientes a presión, estructuras metálicas. Ventajas: alta tasa de deposición, pocas operaciones de terminación, no deja escoria, bajo contenido de hidrógeno, alta energía. Limitaciones: limitado a posición plana, excepto para trans por cortocircuito, riesgo falta de fusión. Soldadura por arco sumergido (S.A.W): soldeo por arco bajo flujo electroconductor. – Arco que salta entre un electrodo fusible y las piezas a soldar a través de un fundente. – El electrodo es un hilo continuo alimentado automáticamente. -Previamente al establecimiento del arco se deposita un flux en forma de polvo. – La energía desarrollada por el paso de corriente entre el hilo y las piezas, a través del flux, provoca la fusión de una parte del mismo, que se convierte en escoria. -Alcanzado el equilibrio, la energía del proceso se libera por el paso de la corriente a través de un medio heterogéneo formador por: longitud terminal del hilo, arco eléctrico del flux, la escoria, baño de fusión. -Puede usarse corriente continua con polaridad inversa o corriente alterna. -El arco, la escoria y el baño de fusión quedan ocultos por el flux fundido

(puede recuperarse). – Juntas y el arco quedan ocultos, se aplica de forma automática. Primeras aplicaciones–>USA 1935, FRANCIA antes 2gm, Cornisa 1950. Ventajas: -Gran velocidad de depósito (menos metal de aporte que otros procesos). -Gran poder de penetración.-Deformaciones reducidas, -buen aspecto, -Arco invisible, -Excelente compacidad, -Buenas características mecánicas, -Poco contaminante, -Amplia gama de espesores. Limitaciones: -Solo en aceros ordinarios, ligeramente aleados o inoxidables. – Solo en horizontal (plana o cornisa). -Solo automática. -Espesores a partir de 2mm. -Preparación de bordes exigente. -Precisa soporte de soldeo para una cara. -Importante elección hilo flux. -Necesidad de regulaciones precisas. Aplicaciones: soldadura de los aceros al carbono y de baja aleación en la fabricación de recipientes a presión, tubos, costuras y tanques de almacenamiento. Revestimiento resistentes a la abrasión, erosión y corrosión. Soldadura por puntos: en la fabricación de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para el ensamblado de las piezas de chapa de carrocería. Es también utilizado en multitud de ocasiones para la reparación, debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanización) y que se puede retirar con facilidad usando despunteadora. Parámetros: –Presión: 10%Sy del material o aprox 10 kg/m2 según el espesor y el material a soldar. Intensidad: la intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material. (10000 a 12000 amperios en adelante), para poder soldar aceros de aleaciones de alta resistencia, ultra alta resistencia, acero al boro. Tiempo: debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material. Electrodos: generalmente cobre, alto punto de fusión, dúctil, buen conductor eléctrico, buen conductor térmico. No necesita material de aporte, esta soldadura es rápida, limpia y fuerte.