DOCUMENTO QUE SE GENERAN EN EL PROCESO DE EXPEDICIÓN:

Hoja de carga:

Documento con la secuencia de carga de los productos en el medio de transporte. El fin es dejarlos preparados de cara al reparto.

Hoja de ruta:

Destinos a atender junto con el orden de entrega.

Carga de porte:

Documento que prueba la existencia del contrato. Servirá de acuso de recibo de la mercancía del cargador frente al transportista.

Albarán:

de entrega que firma la persona que recibe las mercancías que en ella se relacionan.

LOS PROCESOS DE CARGA (OBJETIVOS):

– Minimización de tiempo empleado:

Asegurar el mantenimiento de la temperatura a aquellas cargas que puedan sufrir alteraciones entre cambios térmicos.
– Garantizar la carga de la mercancía sin que esta sufra daños.

Acciones de un proceso de carga:

– Preparar documentación de carga.

– Inspección del vehículo.
– El vehículo deberá estar preparado antes de iniciar la carga.
– Comprobar que se encuentran los medios de manipulación preparados.
– Señalizar zona de carga para facilitar el posicionamiento del camión.
– Autorización por parte del responsable de expedición para realizar la carga.
– Aprox. del vehículo al muelle asignado.
– El transportista debe estar presente durante la operación de carga.
– Si el conductor detecta una anomalía debe constar en la hoja de control de carga.

Gestión de Stocks

Stocks:

Conjunto de materiales que tiene la empresa almacenados en espera de su utilización o venta posterior.

Empresa Industrial:

están almacenados hasta que son incorporados en procesos productivos. -Aprovisionamiento-Transformación-Distribución.

Empresa Comercial:

Están almacenados para no tener que esperar a la fabricación o entrega por parte del proveedor. Los stocks o mercancías son almacenados hasta su venta a terceros. -Aprovisionamiento-Distribución.

Funciones STOCK:

La necesidad de tener stock en el almacén viene determinado por la utilidad que le repartan la empresa.
– Permiten dar continuidad a los procesos de fabricación y demandas para que no se vean afectados por retrasos de la entrega.
– Regulan los ritmos de entrada y salida.
– Contribuyen a conseguir economías de escala.
– Acumulan stock si los descuentos obtenidos en la compra de grandes cantidades (rappels) la reducción de costes de transporte o disminución de costes como consecuencia de la fabricación a gran escala.
– Evitan los costes de pedido cuando estos son muy elevados.

Objetivos de aprovisionamiento:

– Establecer inventarios suficientes. Calcular necesidades.
– Minimizar la inversión en STOCKS.
– Determinar volumen óptimo de pedido.
– Sistema de info. eficiente entre las secciones implicadas (compras, producción, distribución).
– Cooperar con el departamento de compras para conseguir ahorros en la adquisición.

Tipos de Stock:

– Puntos de vista contable.

TIPO DE MATERIAL

– Mercaderías.
– Materias primas.
– Otros aprovisionamientos:
– Elementos y conjuntos incorporables: se compra y se adquiere sin que sufra ningún proceso de transformación.
– Combustibles: Materias energéticas que se pueden almacenar.
– Repuestos: Piezas de recambio.
– Envases y embalajes: Cadena de suministro.
– Prod. en curso: Se encuentran en proceso de transformación.
– Prod. semiterminados: No están preparados para la venta.
– Prod. terminados: Están concluidos en el proceso de fabricación.

Según finalidad que persigue el stock de la empresa.

– Stock activo normal o de ciclo:

Stock necesario para atender la demanda normal de clientes.
– Max. dado por la capacidad del almacén.
– Mini. se establece teniendo en cuenta la probabilidad de roturas de stock.

– Stock de seguridad:

Sirve para hacer frente a las:
– Demandas imprevistas de clientes.
– Demoras en el plazo de entrega a proveedores.
Complementario de stock activo se crea para evitar las roturas de stock.

Según finalidad que persigue la empresa:

– Stock de presentación:

Son los productos que se encuentran en los lineales. Forman parte de la venta directa.

– Stock óptimo:

Permite cubrir las previsiones de ventas incurriendo en los min. costes de gestión de stock (mayor rentabilidad/capital invertido)

– Stock cero:

Técnica JIT-Aprovisionar solamente cuando se necesita y justo en la cantidad necesaria. No existen stocks de almacén.

Just in Time (No hay Stock)

– Stock estacional: Prod. que se repiten en la misma temporada.
– Stock de especulación: Se originan con antelación para hacer frente a una variación esperada de la demanda, suministro o precio.
– Stock en tránsito: Se encuentra en dif. fases de aprov., fabri., distri. De camino en almacenes de tránsito entre comprador y vendedor.
– Stock de recuperación: Articulos en desuso pero susceptibles de una nueva utilización.
– Stock muerto: Artículos que sobran y no cumplen ninguna función. Venderlo como chatarra.

GESTIÓN DE STOCK.

Conjunto de operaciones que consiste en determinar qué nivel de stock para satisfacer al cliente.

OBJETIVOS:

– Establecer un inventario insuficiente para evitar paralizar los procesos productivos e incurrir en roturas.
– Minimizar los costes de almacenamiento

VARIABLES QUE INFLUYEN SOBRE LA GESTIÓN DE STOCKS

A) Nivel de servicio al cliente.

Capacidad de respuesta que tiene el almacén de ofrecer a sus clientes los productos que demanda.
Nivel de stock ALTO
– Mantener el nivel de stock alto.
– Costes alma. aumentarán.
– Mayor satisfacción de la clientela.
– Mejora su imagen comercial-Nº clientes-Ventas.
Nivel de stock BAJO
– Menor inversión de stocks-menos costes de almacenamiento.
– Riesgo de pérdida de clientes.
Decisión final dependerá:
Valor que conceden los clientes al nivel de servicio. Competencia.

B) PREVISIONES DE VENTAS

Conocer la previsión de la demanda es importante para aprovisionarnos en la cantidad y momento adecuado.
Necesita realizar:
1-Estudio sobre el compor. de cada producto. Método ABC.
2-Compor. de la evolución de cada producto.
– De constante
– De estacional.
– De creciente/ decreciente.
Se ajusta al max. a las ventas reales.
Analizar al histórico de ventas de periodos anteriores.
– Usan métodos estadísticos para futura ventas previsibles.
– No hay previsión exacta.
– Cubrir variabilidad aleatoria de la demanda. Establecemos el Ss.

C) COSTES RELACIONADOS CON LA GESTIÓN DE STOCK.

– Coste de ADQUISICIÓN.

Valor de compra en la factura menos descuentos más gastos a cargo del comprador en los que se incurre hasta que la mercancía está en el almacén.

– Coste de EMISIÓN DE PEDIDOS.

Se originan en el dpt. de compras cada vez que se realiza un pedido. Coste adm. originados por la tramitación de un pedido (correo, telf, reclamación, etc.)

– Coste de ALMACENAJE.

Costes de mantenimiento o tenencia consecuencia de mantener existencias depositados en el almacén.

– Costes de ROTURA DE STOCK.

Se producen cuando no se puede satisfacer la demanda por carecer de existencias.
CONSECUENCIAS:
– Pérdida inmediata de la venta.
– Deterioro de la imagen de la empresa. El cliente tendrá en cuenta este hecho en el futuro. Mala publicidad para la empresa.
– Pérdida del cliente a favor de la competencia y pérdida de ventas futuras.

D) Plazo de entrega de proveedores.

Tiempo que transcurre desde que se emite la orden de pedido hasta que recibimos la mercancía y podemos ponerla en venta.

Tiempo:

– De realización del pedido.
– De envío del pedido y recepción del mismo por parte del proveedor.
– Preparación del pedido.
– Transporte hasta el consumidor.
– Disponibilidad para la venta desde la recepción.
Reducir los plazos de entrega-Reducir el stock necesario-Mejorar la rent de inversión.
Uniformidad en el plazo de entrega y no existencia de retrasos frecuentes-Menos Ss.

5.Modelos de G.Stocks.

Cualquier producto que forme parte del stock de una empresa debe salir y entrar en menos tiempo posible.

SISTEMA DE REVISIÓN CONTINUA.

Consiste en actualizar el stock registrado de forma inmediata en cada transacción, esto hace que la empresa sepa sus referencias en todo momento.
– Gestionan el stock mediante el Pp, Ss y Q.
– De forma de auto. se lanzan pedidos de los proveedores cuando el nivel de stock de un det. artículo llega a un tope establecido. Punto de perdido no existe una periodicidad deter. para la emisión del Pp, la frecuencia se establece en función del ritmo de ventas y nivel de existenci.
– Cantidad a solicitar en constante, viene determinado por el VOP.
– Realizar recuentos periódicos.

MODELO DE WILSON:

Hipótesis:
– Precio unitario constante, no varía con el vd. de pedido.
– La demanda del producto es conocido y constante.
– Plazo de entrega conocido y constante.
– No existe posibi. de rotura de stocks ya que se crea un Ss.
– Los costes de gestión de stocks reducen el c. alma. y emisión de pedidos.

PERIODO MEDIO DE MADURACIÓN:

Es el tiempo que transcurre en recuperar cada unidad monetaria invertida en existencias mediante el cobro a los clientes. Por lo tanto, es la suma de las plazos medios de almacenamiento de las mercancías y de cobro a los clientes.

SISTEMA DE REVISIÓN PERIÓDICA

– Entradas y salidas no se registran.
– Realizan recuentos de producto cada cierto tiempo.
. Realización del pedido en fechas prefijadas y constantes.
– Cantidad que se solicita es variable, de tal forma que al recibir la mercancía llegamos al stock max. necesario para cubrir la demanda de prox. periodici.
– Stock máx=Demanda durante el plazo de entrega + demanda entre dos revisiones consecutivas + Ss.

PICKING

El picking consiste en la recogida y la adquisición de cargas que forma el pedido de un cliente. Incluye el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos. Actividad más costosa del almacén. Planificación de proceso operativo.
PICKING POR OLEADAS: supone programar rutas óptimas para recorrer las distintas posiciones del producto.
PICKING TO LIGHT: guía al operario visualmente hasta cada una de las
localizaciones por medio de pantallas de LED.
PICKING BY VOICE: sistema de guiado por voz que optimiza la eficacia del operario permitiendo actuar con las manos libres.

Según la separación de los productos:

Batch picking

: se extraen de forma conjunta y posteriormente se separan las referencias a las que corresponde cada pedido.

Pick to box:

la mercancía se extrae de la referencias de forma agrupada. Se separa la mercancía por clientes.

Según su realización:

Picking in situ:

El preparador del pedido recibe una lista de picking donde aparecen los artículos y cantidades que componen el pedido. Se establecen rutas óptimas para recorrer las distintas posiciones de recogida del producto

Estación de picking:

En este caso se utilizan medios automatizados que conducen la mercancía hasta los operarios y zonas de preparación de los pedidos. Esto repercute en una mayor rapidez y productividad en los procesos, evitando así múltiples desplazamientos dentro del almacén.

ORDEN DE PICKING:

Es la forma en la que se transmite al operario del almacén la información sobre los productos que debe recoger. Detallaremos el número de unidades de cada referencia y la secuencia o recogido para recogerlos.

Consolidación de mercancía.

La consolidación de mercancía que lleva a cabo el almacén consiste en la agrupamiento de las mercancías procedentes de las diferentes zonas de picking según líneas de pedido y destinos.
A. Agrupación por cliente: agrupar los pedidos de un solo cliente en un único envío.
B. Agrupación por destino: agrupar mercancías de distintos clientes que se encuentran en una única ruta de transporte en el mismo medio de locomoción.
Embalaje de mercancía: con el fin de protegerla de los posibles daños de manipulación y transporte.
1. Precintado, retractilado o flejado: para asegurar esta protección y mejorar la estabilidad de la unidad de carga.
2.

Etiquetación

: para la identificar de la misma. Se incluirá información logística sobre trazabilidad así como instrucciones para la manipulación y transporte de la misma.
Equipos de preparación de pedidos:
– Paletizadores con autómata programable
– Programables
– Encajadoras
– Enfardadoras
– Flejados

Verificación de la mercancía.

Controlar las salidas consiste en comprobar que las referencias de los productos preparados que coinciden con lo solicitado en el pedido.
Hay diferentes tecnologías que permiten identificar errores que se generan durante el proceso de preparación. Estas efectuará en tiempo real los ajustes necesarios para corregir fallos. Identificación automática de los archivos a través de la lectura de etiquetas. Estas lecturas se comparan con la lista de artículos deseados con el fin de detectar errores.
El SGA calcula el peso que debería tener cualquier envío sumando los pesos individuales de cada una de las referencias y considerando el peso del embalaje. Una veza que el bulto
está terminado se pesa.
Comparación del peso real de la unidad de expedición con el peso esperado de los productos más el del contenedor o embalaje. En caso de que la diferencia supere las tolerancias permitidas la unidad será apartada para su revisión.
El control fotográfico permite volcar los artículos que conforman el pedido en una cinta transportadora, fotografiar y escanear el código de barras de cada uno de vellos para que el sistema informático compruebe que estos se ajustan al pedido.