1. Evaluación Interna y Externa: El Marco DAFO

El Análisis DAFO (Debilidades, Amenazas, Fortalezas, Oportunidades) es una herramienta estratégica fundamental para comprender la situación actual de una organización, tanto a nivel interno como externo.

1.1. Análisis Interno

Evalúa los factores internos de la empresa que pueden influir en su desempeño.

  • Fortalezas:
    • Capacidad de innovación
    • Habilidades del personal
    • Estructura financiera sólida
    • Capacidad comercial efectiva
    • Economías de escala
    • Innovación tecnológica
    • Buena imagen corporativa
  • Debilidades:
    • Tecnología obsoleta
    • Mala imagen
    • Escasa capacidad de innovación
    • Ausencia de estrategia clara
    • Escasez de recursos
    • Problemas laborales

1.2. Análisis Externo

Identifica los factores externos que pueden afectar a la organización.

  • Oportunidades:
    • Nuevos mercados emergentes
    • Posibilidad de crecimiento
    • Escasa rivalidad competitiva
    • Innovaciones tecnológicas
    • Nuevas regulaciones ambientales favorables
    • Cambio en las necesidades de los consumidores
  • Amenazas:
    • Regulaciones restrictivas
    • Cambio en la demanda del mercado
    • Entrada de nuevos competidores
    • Mala situación económica internacional
    • Presión sindical

2. Objetivos Fundamentales de la Dirección de Operaciones

La Dirección de Operaciones busca optimizar la eficiencia y efectividad de los procesos productivos. Sus objetivos clave incluyen:

  • Productividad: Es la medida de la eficiencia de la función de producción, definida como la relación entre la producción de un período y la cantidad de recursos consumidos para alcanzarla. Puede ser:
    • Productividad parcial: Basada en un solo factor.
    • Productividad global: Considera todos los factores de la empresa.
  • Coste: Minimización de los gastos asociados a la producción.
  • Calidad: Aseguramiento de que los productos o servicios cumplen con los estándares y expectativas.
  • Tiempo:
    • Velocidad de las entregas.
    • Fiabilidad de las entregas.
    • Tiempo de desarrollo de nuevos productos.
  • Flexibilidad: Capacidad de adaptación a cambios en el entorno o la demanda. Incluye:
    • Fiabilidad de las entregas.
    • Tiempo de desarrollo de nuevos productos.
    • Flexibilidad de mezcla (variedad de productos).
    • Flexibilidad de cambio de producto.
    • Flexibilidad de modificación del sistema.
    • Flexibilidad de volumen.
    • Flexibilidad de distribución en planta.
    • Flexibilidad de materiales.
  • Servicio: Satisfacción de las necesidades del cliente.
  • Innovación: Introducción de nuevas ideas, productos o procesos.
  • Sostenibilidad: Operaciones que minimizan el impacto ambiental y social.

3. Estrategia de Operaciones y Desarrollo de Productos

3.1. Decisiones Estratégicas en Operaciones

La estrategia de operaciones define cómo se alinean las capacidades operativas con los objetivos generales de la empresa. Las decisiones estratégicas clave incluyen:

  • Seleccionar el diseño del producto o servicio.
  • Planificar la estructura del proceso de fabricación.
  • Seleccionar las tecnologías de producción a emplear.
  • Determinar la capacidad óptima para las instalaciones.
  • Seleccionar la localización más adecuada para cada instalación.
  • Determinar la distribución en planta más apropiada.
  • Gestionar los recursos humanos y diseñar el trabajo.
  • Gestionar la calidad de los productos y/o servicios.
  • Determinar la política de inventarios de la organización.
  • Establecer una estrategia de aprovisionamiento.
  • Establecer el plan de mantenimiento más adecuado.

3.2. Fases del Proceso de Diseño y Desarrollo de Nuevos Productos

El desarrollo de nuevos productos es un proceso estructurado que abarca varias etapas:

  1. Identificación de Oportunidades: Fuentes de ideas incluyen:
    • Clientes.
    • Ingenieros y diseñadores.
    • Competidores.
    • Alta dirección y empleados de la empresa.
    • Universidades, centros públicos de investigación, etc.
  2. Evaluación y Selección de Ideas: Criterios para la selección:
    • Viabilidad comercial.
    • Valoración de las reacciones de los competidores.
    • Viabilidad económica.
    • Viabilidad técnica.
    • Ajuste a los objetivos de la organización.
  3. Especificación del Nuevo Producto.
  4. Desarrollo e Ingeniería del Producto y el Proceso.
  5. Fabricación de Prototipos y Pruebas de Mercado.
  6. Fabricación y Distribución: Incluye:
    • Fabricación de prototipos.
    • Pruebas de fabricación.
    • Pruebas de mercado.

3.3. Nuevas Técnicas de Diseño y Desarrollo de Productos

La innovación en el diseño y desarrollo de productos se apoya en diversas técnicas avanzadas:

  1. Ingeniería Simultánea: Realización en paralelo de las distintas fases del proceso de diseño del producto y del proceso, de forma que:
    • Los diseños, medios de fabricación y tecnologías de la información disponibles son eficientemente utilizados.
    • Se enfatiza el trabajo en equipo.
    • Se eliminan redundancias y las actividades que no generan valor añadido.
    • Se promueve la integración en la empresa.
    • Los requerimientos del consumidor y la calidad son tenidos en cuenta desde el diseño del producto.

    Beneficios:

    • Incremento en la calidad de los diseños.
    • Reducciones en el tiempo de desarrollo.
    • Reducciones en el coste de producción.
    • Reducción en los costes de mantenimiento y garantía.
  2. Diseño para la Excelencia (DfX): Además de los clientes y la empresa, existen otras personas u organizaciones afectadas por el nuevo producto y su ciclo de vida. El objetivo del proceso de diseño debe ser satisfacer el conjunto de necesidades de todas las partes interesadas de la forma más eficiente.
  3. Despliegue de la Función de Calidad (QFD).
  4. Diseño, Fabricación e Ingeniería Asistidas por Ordenador (CAD/CAM/CAE).
  5. Fabricación Rápida de Prototipos (Rapid Prototyping).

3.4. Estrategias de Desarrollo Externo de Productos y Servicios

Las empresas pueden optar por estrategias de desarrollo externo para adquirir nuevas capacidades o tecnologías:

  • Adquisición externa de tecnología.
  • Joint ventures (empresas conjuntas).
  • Alianzas estratégicas.

Para el Diseño y Desarrollo de Nuevos Servicios, se recomienda:

  • Diseñar el servicio de forma que se retrase la personalización.
  • Modularizar el servicio.
  • Automatización de las fases que lo permitan.

4. Diseño de Procesos y Tecnología

4.1. Tipos de Diseño de Proceso

La elección del diseño de proceso es crucial para la eficiencia operativa:

  • Procesos por Proyecto:
    • Producto exclusivo adaptado a las necesidades del cliente.
    • Personal altamente cualificado y polivalente.
    • Proyectos complejos.
  • Talleres de Trabajo (Job Shop):
    • Fabrican lotes pequeños de una gran variedad de productos adaptados a las necesidades de cada cliente.
    • Se conoce como producción intermitente.
    • El producto se mueve de un departamento a otro en pequeños lotes determinados por el cliente.
    • Se requiere fuerza de trabajo y equipo flexible.
    • Escasa automatización y costes variables elevados, inversión inicial baja.
  • Procesos por Lotes (Batch Production):
    • Tipo especial de taller con cierto grado de estandarización.
    • Existe una línea estable de productos y los distintos pedidos siguen un flujo similar a lo largo de la planta.
    • Cada lote se transforma en un centro de trabajo y, cuando está completo, se traslada al siguiente centro.
    • Volumen de producción superior que en los talleres.
    • Mayor automatización e inversión inicial. Menor coste variable.
  • Línea de Ensamblaje (Assembly Line):
    • Fabricación de productos estandarizados que pasan de forma secuencial por las distintas etapas del proceso.
    • Personal poco cualificado y tareas repetitivas. Poca flexibilidad.
    • Costes fijos elevados y variables reducidos.
  • Flujo Continuo o Producción Continua:
    • Flujo de materiales sin pausa ni transición entre operaciones.
    • El producto pasa por las operaciones de forma continua, sin apenas paradas.
    • Suelen requerir una elevada automatización y deben estar continuamente en funcionamiento para evitar paradas muy costosas.

4.2. Selección del Proceso: Factores Clave

La elección del proceso productivo adecuado depende de varios factores:

  • Grado de integración vertical: En función del número de etapas que la empresa realice dentro de sí misma.
  • Grado de flexibilidad:
    • Flexibilidad de producto.
    • Flexibilidad de volumen.
  • Grado de automatización.
  • Grado de calidad del producto: Normalmente, a mayor calidad, mayor automatización del proceso.
  • Naturaleza del producto: Selección del proceso productivo en función del ciclo de vida del producto.
  • Disponibilidad de la mano de obra.
  • Necesidades de capital: Cada proceso requiere unas necesidades distintas de inversión.
  • Coste de fabricación.

4.3. Reingeniería de Procesos

La reingeniería busca rediseñar radicalmente los procesos para lograr mejoras significativas en rendimiento, coste, calidad y servicio.

Etapas:

  1. Analizar en profundidad el proceso actual.
  2. Investigación y búsqueda de nuevos procesos.
  3. Diseño y documentación de los nuevos procesos.
  4. Implantación de los procesos, controlando su puesta en marcha y realizando las acciones correctivas necesarias.

4.4. Automatización en los Servicios

Es la aplicación de las nuevas tecnologías a los servicios para mejorar la eficiencia y la experiencia del cliente.

Estrategias:

  • Reforzar las relaciones con el cliente.
  • Crecimiento rápido y controlado.
  • Mejorar la actuación (rendimiento).
  • Aumentar la eficiencia.

4.5. Selección de Equipos y Tecnología

La decisión de automatizar debe basarse en factores estratégicos, no solo económicos.

Criterios de Selección de Inversiones y Ponderación de Factores:

  • Costes de producción.
  • Costes de transporte y distribución.
  • Calidad del producto.
  • Flexibilidad del proceso productivo.
  • Mayor variedad de productos.
  • Efectos sobre las relaciones laborales.
  • Reducción del tiempo de ciclo.
  • Riesgos tecnológicos.
  • Riesgos de implantación.
  • Inversión requerida.

5. Localización de Instalaciones

5.1. Niveles de Localización

La decisión de localización se aborda en diferentes escalas:

  • País.
  • Región.
  • Ciudad.
  • Localización concreta (terreno/edificio).

Factores a considerar en la selección de un país/región:

  1. Disposiciones legales.
  2. Aspectos culturales y económicos.
  3. Situación de los mercados.
  4. Disponibilidad y coste de la mano de obra.
  5. Productividad de la mano de obra.
  6. Disponibilidad de energía y suministros.
  7. Tipos de cambio.
  8. Riesgo político.
  9. Restricciones a la importación/exportación.
  10. Infraestructuras de transporte.
  11. Clima.

5.2. Factores de Localización

Factores clave que influyen en la elección de una ubicación:

  • a. Recursos humanos: Disponibilidad, coste, cualificación.
  • b. Entorno local: Calidad de vida, servicios, comunidad.
  • c. Infraestructura: Carreteras, puertos, comunicaciones, servicios básicos.
  • d. Recursos materiales: Proximidad a proveedores, materias primas.
  • e. Recursos financieros: Incentivos fiscales, acceso a financiación.
  • f. Factores relativos al proceso: Requisitos específicos del proceso productivo.
  • g. Factores relativos a los outputs: Proximidad a mercados, costes de distribución. Factor preferencial.

5.3. Métodos Cuantitativos de Localización

Herramientas para la toma de decisiones de localización:

  • Ponderación de factores.
  • Análisis coste-volumen.
  • Criterios de decisión en riesgo e incertidumbre.
  • Método del centro de gravedad.
  • Método de programación lineal.

6. La Distribución Física de las Instalaciones (Layout)

La distribución en planta se define como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc., dentro de los edificios de la empresa, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

6.1. Objetivos Básicos de la Distribución en Planta

  • Optimizar la capacidad productiva.
  • Reducir los costes de movimiento de materiales.
  • Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos.
  • Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio.
  • Incrementar el grado de flexibilidad.
  • Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores.
  • Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento.
  • Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público.

6.2. Principales Tipos de Distribución en Planta

  • Distribución por Procesos (Funcional):

    Ventajas:

    • Menores inversiones iniciales.
    • Elevada flexibilidad para manejar variedad de productos.
    • Mayor motivación del personal por la diversidad de tareas.
    • Mejora del proceso de control.
    • Estrecha coordinación entre departamentos.
    • Reducidos costes de fabricación para lotes pequeños.
    • Las averías no interrumpen las operaciones de toda la planta.

    Inconvenientes:

    • Dificultad para fijar rutas y programas de producción.
    • Mayores distancias de recorrido y mayor manipulación de materiales.
    • Dificultades de coordinación entre procesos.
    • Tiempo de fabricación total mayor.
    • Inventario en curso mayor.
    • Mayor superficie de planta requerida.
    • Se necesita mayor cualificación de trabajadores.
  • Distribución por Producto (en Línea):

    Ventajas:

    • Menores retrasos en el flujo de producción.
    • Tiempo total de fabricación menor.
    • Menores cantidades de trabajo en curso.
    • Menor manipulación de materiales.
    • Estrecha coordinación de las operaciones.
    • Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto.
    • Escaso grado de cualificación, formación y supervisión requerida para los operarios.

    Inconvenientes:

    • Elevada inversión en maquinaria especializada.
    • Menor flexibilidad para cambios en el producto o volumen.
    • Menor cualificación requerida en los operarios puede llevar a monotonía.
    • Costes fijos más elevados.
    • Peligro de que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería.

7. Costes de Calidad

Los costes de calidad son aquellos incurridos para asegurar la calidad del producto o servicio, o los que resultan de la falta de calidad.

  • Costes de Conformidad: Derivados de las actividades de prevención y evaluación para asegurar la calidad.
    • Costes de Prevención: Inversiones para evitar defectos (ej. formación, planificación de calidad, diseño de procesos).
    • Costes de Evaluación: Gastos asociados a la medición y verificación de la calidad (ej. inspecciones, pruebas, auditorías).
  • Costes de No Conformidad: Derivados de los fallos cometidos en el proceso o en el producto.
    • Costes de Fallos Internos: Son los costes en los que se incurre cuando los problemas se descubren mientras el producto todavía está en manos del productor.
      • Tangibles: Productos inútiles, reprocesos, desperdicios, etc.
      • Intangibles: Coste de oportunidad.
    • Costes de Fallos Externos: Son los costes en los que se incurre cuando el problema se detecta después de que el producto haya sido entregado al cliente.
      • Tangibles: Incluyen los costes por garantía (mano de obra, desplazamientos, etc.) y los surgidos para compensar las quejas del cliente.
      • Intangibles: Pérdida de imagen y de confianza en la compañía.