1. Diferencias entre Plegado, Doblado y Curvado

El curvado implica un radio mayor.

2. Tipos de Plegado, Doblado y Curvado

Tipos de Plegado

  • Plegado de fondo
  • Plegado parcial
  • Plegado estampado

Tipos de Doblado

  • Doblado entre formas
  • Doblado deslizante

Tipos de Curvado

  • Curvado de perfiles
  • Curvado de tubos

3. Parámetros Clave en Plegado, Doblado y Curvado

  • Espesor de la chapa (en mm)
  • Radio de doblado
  • Grado de curvatura
  • Anchura de la matriz

4. La Fibra Neutra: Definición y Particularidades

Es la línea que separa la zona de tracción de la de compresión. No sufre ningún alargamiento o acortamiento, ya que no está sometida a esfuerzos.

5. Partes de una Prensa Hidráulica para Embutición

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6. Esfuerzos Presentes en el Proceso de Embutición

Esfuerzos Principales

En la embutición aparecen fuerzas de compresión, tangenciales y de tracción. La máxima fuerza de compresión se sitúa en el borde de la chapa, mientras que la máxima fuerza de tracción se localiza en una zona próxima a la curvatura del canto de la pieza embutida.

Condición para Embutición sin Desgarro

La embutición sin desgarro ocurre cuando el fondo de la pieza resiste la presión ejercida por el punzón.

Factores Relevantes

  • Fuerza de embutición
  • Lubricación

Cálculos Iniciales

  • Determinación del diámetro inicial de la chapa.
  • Determinación del número de etapas de embutición necesarias.
  • Cálculo de la reducción de diámetro en cada etapa.

7. Problemas Comunes en la Embutición y sus Consecuencias

  • Orejeado: Formación de irregularidades en el borde superior de la pieza.
  • Desgarrado: Se forman una serie de pliegues en la zona no embutida de la pieza debido a la compresión que tiene lugar en dicha zona.
  • Arrugado en la pestaña: Este defecto aparece si el punzón y la matriz no están lisos, o si la lubricación es insuficiente.

8. Tipos de Embutición según Temperatura

En caliente y en frío.

9. Tipos de Forjado y sus Características

Principales Tipos de Forjado

  • Forja libre: Es el tipo de forja industrial más antiguo. Se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada por su forma o masa.
  • Forja con estampa: Consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones deseadas para la pieza.
  • Recalcado: El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.
  • Forjado isotérmico: Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra).

10. Ventajas y Desventajas del Forjado y la Estampación

Ventajas del Forjado

  • Incrementa las propiedades mecánicas del material.
  • Ideal para altas producciones y bajos costos unitarios.
  • Se reduce el maquinado de acabado.
  • Permite formar materiales con alta dureza y tenacidad.
  • Tolerancias muy pequeñas.

Desventajas del Forjado

  • Requiere aplicar presiones mayores.
  • Mayor potencia necesaria.
  • Menor ductilidad del material trabajado.
  • Rápida oxidación de la superficie.
  • Alto consumo energético.

Ventajas de la Estampación

  • Mayor precisión dimensional.
  • Menores tolerancias.
  • Mejores acabados superficiales.

Desventajas de la Estampación

  • Requiere mayores fuerzas (en algunos casos).
  • Puede causar reducción de la ductilidad (por endurecimiento).

12. Tipos de Procesos de Corte Industrial

Corte por Chorro de Agua

Es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre este un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado. Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos industriales.

Oxicorte

Es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales. Se utiliza para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos.

Corte por Plasma

Se basa en la acción térmica y mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.

Corte con Láser

Es una técnica empleada para cortar piezas de chapa. Se caracteriza en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a presión como por ejemplo oxígeno, nitrógeno o argón.